1. 실란트 줄눈의 형태 및 치수
실란트 줄눈의 형태는 오목 누름 실란트 줄눈, 수평 누름 실란트 줄눈등이 있습니다. 오목 줄눈은 접착면이 많아 접착이 우수하고 수평 줄눈은 미관 효과가 좋습니다.
실란트 줄눈의 치수는 W와 D의 크기는 최소 6mm이어야 하며 W와 D1의 비율은 최소 2:1이어야 합니다. D1의 크기는 최대 12mm가 적당합니다. D의 길이가 깊을수록 움직임 허용능력이 저하되고 느린 경화를 야기합니다.
2. 부자재의 종류
프라이머 도포는 석재와 실란트의 접착력 향상과 접착면적의 증가, 실리콘오일의 석재이동 방지 등을 위하여 사용합니다. 그러나 현재 사용되는 대부분의 1 성분형 실란트 실리콘은 석재에 프라이머 도포 없이도 우수한 접착력을 발휘합니다.
백어재는 발포 폴리에틸렌 재질로 이루어져 있으며 주요 사용목적은 3면 접착으로 인한 크랙방지, 조인트 깊이 유지, 실란트 사용량조절 등의 목적으로 사용되며 줄눈크기보다 2~4mm 정도 큰 백업재를 사용합니다.
마스킹 테이프는 석재 끝부분에 정확히 붙여 주변에 묻지 않고 줄눈면의 선을 잘 마무리하기 위하여 붙이는 테이프를 말합니다. 작업자의 기능이 우수하여도 반드시 마스킹 테이프 접착 후 실란트 작업을 해야 합니다.
3. 시공 순서
줄눈 점검은 줄눈 치수가 올바르게 시공되었는지를 확인합니다. 줄눈 부위 청소를 해서 줄눈 내의 먼지, 때, 기름, 석분 등이 실란트의 접착력을 떨어뜨릴 수 있으므로 완전히 제거해야 합니다. 백업재를 삽입시 백업재는 폴리에틸렌과 같이 물을 흡수하지 않는 재질을 사용하면 백업재는 줄눈 폭보다 2~4mm 정도 큰 것을 사용하고 일정한 깊이로 설치하여야 합니다.
마스킹 테이프 작업은 줄눈주위의 석재에 여분의 실란트가 묻는 것을 방지하기 위하여 마스킹 테이프를 접착합니다. 프라이머 도포는 대부분의 1 성분형 실란트 실리콘은 프라이머 도포 없이도 우수한 접착력을 발휘하르모 생략합니다. 실란트 충진은 줄눈에 맞지 노즐을 잘라낸 후 실란트 충진은 줄눈의 교착부 또는 가장자리부터 시작하여 구석구석까지 충분히 충진 합니다. 표면 마무리 작업은 충진 후 고무칼등을 사용하여 내부의 기포제거 및 완전 충진을 위하여 적당한 압력으로 매끄럽게 마무리합니다. 마스킹 테이프 제거는 표면 마무리 작업이 끝나면 바로 마스킹 테이프를 제거합니다. 양생은 실란트가 경화되기 전까지 접촉을 피하고 오염물질이나 충격에 손상되지 않도록 주의해야 하며 최소 2일은 보호해야 합니다.
4. 실란트의 오염
먼지 등의 흡착에 의한 실란트 표면의 오염은 실란트의 표면에 대기 중의 미세먼지, 분진 물질 등이 흡착되어 나타나는 현장을 말하며 이런 현상은 실란트가 경화되는 동안 또는 실란트가 경화되고 난 후에도 나타날 수 있습니다. 이러한 실란트 오염의 이유는 1 성분형의 경우에는 실란트에 포함되어 있는 미반응성 폴리머(Polymer) 의하여, 2 성분형의 경우에는 불충분한 배합에 의해 반응하지 못한 폴리머(Polymer)에 의하여 실란 트으 끈적임이 나타나 실란트 표면에 흡착되는 것입니다.
유체이동 및 흘러내림에 의한 석재 줄눈 주변의 오염은 실란트의 표면의 가소재, 미반응 폴리머 및 기타 반응에 참여하지 못한 첨가재들이 흘러나와 다공성 자재인 실란트 줄눈 주변의 석재로 흡착, 이용되어 젖은 듯하거나 실란트 표면으로부터 흘러내린 유체는 실란트 줄눈 주변의 석재를 오염시킵니다.
실란트 내부에 가소재, 미반응 폴리머 및 기타 반응에 참여하지 못한 첨가재가 존재하고 있으며 표면의 끈적임성에 의해 대기 중의 미세먼지 분진물질 등의 오염물질이 흡착됩니다. 흡착되는 오염 물질들이 더욱 가속되고 실란트 내부의 미반응 물질이 실란트의 표면 및 흡수율이 있는 다공진의 석재 쪽으로 이동합니다. 표면으로 이동된 유체와 오염 물질이 서로 섞이고 석재로 이동된 유체가 다시 표면 쪽으로 이동합니다.
실란트의 오염 방지를 위해서는 오염이 발생되지 않는 제품의 연구개발로 오염을 예방 할수 있고 오픈 조인트 공법을 검토합니다. 실란트 줄눈을 깊게 시공하여 외부 영향을 최소화합니다. 정기적인 외장 청소를 권장합니다.
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