1. 재단
재단은 다이아몬드 원형 톱을 사용해서 석재를 절단하는 기계입니다.
주행식 절단기(브릿지 형 절단기, 쟘봉기)는 재단 테이블을 회전시켜 양방향으로 절단하는 것과 톱날 축의 각도 조절이 가능한 것도 있으며 톱날이 주행하며 절단합니다.
다날 절단기는 여러 개의 톱날이 고정되어 여러 장의 판재를 한 번에 절단하고 판재가 대차 또는 컨베이어에 의해 이동하며 절단합니다.
절단으로 인한 판재의 로스율은 완제품의 규격에 따라서 로스의 차이가 발생하며 판재 로스를 줄이기 위하여 원석 규격에서부터 Shop Dwg에 이르기까지 계획적으로 되어야 합니다. 일반적으로 판재의 로스율은 약 20~30% 정도 발생합니다.
워터 젯트는 여러 형태의 예술적 문양을 초고압 수를 이용하여 자유자재로 절단할 수 있습니다.
주행식 절단기
석재마다 각재의 규정각을 만드는 이유가 있는데 샌드스톤처럼 원석 자체가 크게 생산되지 않아서 슬라브 사이즈 즉 반제품을 만든 다음 다양한 사이즈의 원제품으로 만들기에는 너무 로스가 많이 발생하고 운송비도 매우 많이 소요되므로 우선 600폭 반제품을 생산한 후 그 반제품을 600x600각 혹은 600x900각으로 생산하여 관리하는 것이 생산 코스트가 저렴합니다. 라임스톤이나 대리석은 아래, 위가 바탕이 다르거나 무늬가 상이한 경우가 있어서 같이 섞어서 포장하고 시공했을 경우에는 색상이 얼룩덜룩해 보이거나 전혀 다른 돌처럼 보이기 때문에 전문 생산공장에서 색상별 무늬별로 구분해서 재단할 필요가 있습니다. 특정 대리석이나 화강석의 경우에는 한 판재에서의 품질이 매우 조악하여 일부만 사용할 수 있는 품질일 때는 좋은 품질만 선별해서 재단합니다.
일반적인 대리석이나 화강석 슬랩 사이즈는 주행기 절단기를 사용하여 생산량이 매우 적어 단위당 비용이 매우 많이 들어 대리석 라임스톤의 규격석, 규정각, 각재를 재단할 경우에는 전용 생산 라인을 사용하게 되는데 이럴 경우 다양한 규격으로 재단하지 못해서 재단 비용은 매우 경쟁력이 있습니다.
최근 들어 중국에서 자체 개발해서 만든 주행식 절단기는 국내 기계제품보다 저렴하면 성능도 좋아서 현재 국내에서 많이 사용하고 있습니다. 우리나라 보다 석산이 더 많고 원석 수입도 많이 해서 재단하는 기술도 우리나라 보다 훨씬 빠르게 성장하고 있습니다. 매년 봄에 있는 석재 박람회에는 석재 외 재단기, 연마기, 워터 젯트 등 다양한 제품을 선보이고 있습니다. 이탈리아 제품의 고가도 있지만 현재는 중국 기계제품을 많이 사용하고 있습니다. 재단 기계에 필요한 부자재인 톱날 등도 중국 제품 사용이 많으면 국내석이란 중국석 등 석종의 특성에 맞제 톱날도 많이 연구되어서 판매되고 있습니다.
대형 공장에서 사용하는 재단기 외 가공 공장에서 사용하는 개인용 절단기도 독일과 일본 제품을 뛰어넘어서 발전하고 있습니다. 예전에는 수동으로 재단을 하였으나 현재는 자동화 기계로 되어서 컴퓨터 버튼식으로 발전 하였습니다. 모든 기계가 자동화 시스템으로 발전 되어 가지만 원석 수급의 어려움과 환경 보호로 인하여 재단하는 공장들이 폐업하는 일이 많이 생기고 있습니다.
2. 석재의 허용오차
두께의 허용 오차는 마감 작업(연마, 버너 등)으로 인하여 판재의 두께가 1~2mm정도 줄어들며 두께의 허용 오차는 ±2mm이하 여야 합니다. 두께 및 휨의 발생원인 다이아몬드 쇼의 경우는 할석기의 제원과 원석의 강도를 고려하지 않고 무리한 하강의 힘이 가해질 때와 할석기의 노후로 톱날이 흔들리거나 대차 이동이 일정하지 못할 경우에는 두께 불량의 원인이 될 수 있습니다. 갱쇼의 경우는 갱소톱날의 유압조임의 불량과 혼합물(강사, 소석회, 물)의 배합 불량이 두께 불량의 원인이 될 수 있습니다.
폭, 길이, 대각선의 허용 오차는 외부에 시공되는 제품은 1,000mm에 대하여 ±1.5mm 이하이며, 내부에 시공되는 제품은 1,000mm에 대하여 ±0.5mm 이하의 제품이어야 합니다.
평활도는 석재의 평면의 휨으로 시공 후에는 턱이 발생되고 갱쇼 판재에서 가끔씩 발생하며 외부에 시공되는 제품은 1,000mm에 대하여 ±1.5mm 이하이며, 내부에 시공되는 제품은 1,000mm에 대하여 ±0.3mm 이하의 제품이어야 합니다.
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